Брикеты из опилок своими руками, пресс для производства брикетов

Способы изготовления брикетов

Чтобы получить представление о том, как сделать топливные брикеты своими руками, необходимо сначала изучить, как они производятся на заводе. Подготовительный этап для любой технологии одинаков и заключается в измельчении и сушке сырья. Это, конечно же, опилки и более крупные отходы деревообработки, которые перерабатываются в брикеты. Затем сырье подвергают сушке до влажности не более 8-10%.

Для справки. Также исходным материалом для производства евродрова могут служить различные отходы агропромышленного комплекса (лузга, лузга семян) и даже угольная пыль.

Затем начинается основная операция – брикетирование, то есть прессование опилок. Сегодня это делается двумя способами:

1. Формование брикетов из опилок на гидравлическом прессе.
2. Производство методом экструзии.

Надо сказать, что при обеих технологиях результат достигается за счет сильного сжатия древесного сырья, в результате чего из него начинает выделяться природный компонент – лигнин. Он же выступает связующим для этой рассыпчатой ​​массы, другого не предусмотрено. Разница лишь в способе отжима, в первом случае для брикетов используется гидравлический пресс, развивающий усилие 300-600 бар.

От такого сжатия сырье самопроизвольно нагревается, что только способствует формированию прочного прямоугольного «кирпича». Как работает линия брикетирования с гидравлическим прессом показано на видео:

Экструзионный метод производства брикетов из опилок легко понять на примере обычной домашней мясорубки или соковыжималки. Сырье загружается в приемную емкость агрегата и подается шнеком в конический рабочий канал конической формы. Там он сжимается, а шнековый пресс для брикетов развивает чудовищную силу – до 1000 бар.

Сбыт продукции

Основными потребителями данной продукции могут быть владельцы дач и частных домов, для отопления которых используются котлы или камины. Продажа товаров может осуществляться через крупные строительные супермаркеты, или например через интернет.

Кроме того, евродрова пользуются спросом у различных сельскохозяйственных предприятий, птицефабрик, комбайнов и других подобных организаций. Производители брикетов могут регулярно осуществлять оптовые поставки продукции различным предприятиям, использующим твердое топливо для отопления помещений.

Брикетирование своими руками – за и против

Можно самостоятельно создать пресс и наладить производство топливных брикетов. Но это требует материальных затрат, физических усилий и времени. Также необходимо учитывать, что добиться качества евродрова, произведенного в заводских условиях, вряд ли получится. Конечно, можно купить машину не хуже серийной, но затраты на приобретение будут огромными.

Необходимо хорошо представлять, зачем требуется собственное производство, каковы для этого предпосылки и какие затраты предстоят. Возможно, не стоит отказываться от обычных дров или лучше купить готовые брикеты для отопления.

Плюсы

Положительные стороны команды хозяев заключаются в следующем. Собственные топливные брикеты не обеспечат такого качества горения, как в покупных, но будут эффективнее дров.

Если есть возможность получить большое количество древесных отходов – опилок, мелких обрезков, стружек, коры – то из них выгоднее делать прессованные дрова. Опилки и стружка в чистом виде для горения малопригодны, а после обработки на прессе для опилок из них выходит хорошее топливо.

Можно использовать не только дрова, но и любые другие горючие отходы – солому, сухие листья, бумагу, картон. Отдельно горючего материала из них нет, а вот брикеты будут хороши. Брикетированное топливо удобно для хранения и загрузки в топку.

Минусы

Но есть и недостатки, о которых следует знать. Попытки улучшить качество самодельных евродров могут привести к закупке дорогостоящего оборудования или постоянному дополнению имеющегося оборудования. В итоге получается, что производство собственных брикетов не оправдает затрат.

Самодельным топливным брикетам необходимо место для качественной сушки. Сушка на солнце не всегда оправдана. Требует просторного сухого помещения. Также необходимо хранить самодельные брикеты, чтобы они не впитывали влагу.

Домашние связующие материалы

На самодельных машинах практически невозможно добиться давления, при котором из древесной массы выделяется лигнин. Поэтому к сырью необходимо добавлять материалы для самостоятельного брикетирования, которые помогут связать, склеить сырье в монолитный брикет. Чаще всего для этих целей используют:

• глина. Объемная пропорция 1 к 10 древесному сырью;
• клей. Подойдет любой, но конечно лучше взять самый дешевый;
• измельченная бумага или картон. Помимо того, что бумага является горючим материалом, она содержит лигнин. А бумажный лигнин проявляет свои липкие свойства при намокании. Правда, для сушки брикетов, содержащих бумагу, потребуется дополнительное время.

Чтобы вяжущие добавки проявили все свои свойства, их необходимо тщательно смешать с горючим сырьем, а затем эту смесь замочить в воде.

Примечание! При промышленном производстве сырье перед прессованием тщательно просушивают, а при домашнем приготовлении тщательно замачивают.

В этом главное отличие домашней команды. Топливные брикеты сушат после прессования, чтобы они затвердели, сохранили форму и хорошо сгорели.

Состав технологической линии

Оборудование для производства брикетов из древесных отходов, работающее по приведенной выше технологической схеме, должно включать в себя целый перечень технических устройств. Каждая из них предназначена для решения конкретных задач.

Для организации полноценного производства брикетов из древесного сырья потребуется следующее технологическое оборудование:

1. дробилки барабанного или дискового типа, на которых будет осуществляться предварительное измельчение сырья;
2. молотковая дробилка, где рыхлая древесина будет подвергаться финишному (тонкому) измельчению;
3. котел, в котором будет нагреваться воздух для сушки древесной массы;
4. сушилка, в которой в основном используются установки барабанного типа;
5. барабан или бункер, в котором будут смешиваться компоненты для брикетов;
6. пресс, предназначенный непосредственно для брикетирования рыхлой целлюлозы из опилок;
7. установка, которая будет обеспечивать охлаждение готовой продукции;
8. грохот, на котором будут просеиваться готовые пеллеты от опилок и стружки, не спрессованных в процессе брикетирования;
9. желоба, с помощью которых в пресс-гранулятор будет загружаться сыпучее сырье и выгружаться из него готовая продукция;
10. упаковочный цех, оснащенный весовым оборудованием.

Все элементы оборудования для производства топливных брикетов должны быть связаны между собой транспортными устройствами. В качестве таких устройств могут использоваться, в частности, ленточные или винтовые конвейеры. Кроме того, технологические линии, предназначенные для производства брикетов из опилок и др., должны содержать вентиляционные установки, обеспечивающие не только охлаждение готовых пеллет, но и дымоудаление из зоны сушки сырья для их производства.

Какое оборудование используется

Для производства твердого топлива необходимо следующее оборудование:

1. Барабанные или дисковые дробилки, измельчители. Используется для приведения дроби к заданному размеру. Чем меньше компонентов, тем лучше топливный блок.
2. Калибраторы, которые отсеивают гранулы нужного размера. Остальной материал отправляется на дальнейшее дробление.
3. Молотковая дробилка; молотковая мельница. Измельчает фракции до состояния древесной муки.
4. Котел для подогрева воздуха для сушки массы.
5. Сушильные камеры: в них сушат влажное сырье. Его можно использовать как до, так и после дробления. Чем суше материал, тем качественнее будут евродрова. Во время сушки электронные влагомеры контролируют характеристики сырья.
6. Барабан для смешивания компонентов.
7. Прессовое оборудование различается в зависимости от типа евродревесины. Это может быть брикетировочная машина, пресс, экструдер. Современное оборудование может не только давить, но и испарять влагу, создавая защитную оболочку.
8. Установка для охлаждения готовых топливных брикетов.
9. Сито. Отсеивает неспрессованные опилки из готовых блоков.
10. Упаковочная машина. Топливные брикеты необходимо завернуть в целлофан для защиты от влаги.

Стоимость полного комплекта оборудования для запуска полноценного завода по производству топливных брикетов методом горячего прессования составит несколько миллионов рублей. Можно рассмотреть лизинг. Также необходимо купить или арендовать большое помещение (от 150 м2) в промышленной зоне с высокими потолками и всеми необходимыми коммуникациями. 

Типы брикетировочных устройств

Основное оборудование для производства евродровен, с помощью которого они формируются, может быть разным, как по типу используемой станции, так и по конструкции и принципу работы. Так, в самом простом варианте для изготовления топливных брикетов своими руками можно использовать самодельный пресс, оснащенный шнеком, рычажным или гидравлическим приводом. Для производства евродровен, производство которых организовано в промышленных масштабах, используются универсальные станки экструдерного типа.

Брикетный пресс своими руками

Ручные станки

Чтобы периодически производить небольшое количество евродрова для собственных нужд, можно использовать ручной брикетный станок, который приводится в действие шнековым, рычажным или гидравлическим механизмом. Основой такой машины, чертеж которой несложно найти в Интернете, является рама. Все остальные элементы конструкции крепятся к раме:

• матрица, для изготовления которой может использоваться толстостенная труба соответствующего диаметра;
• пробойник из толстого листа металла, к которому приварена трубка, выполняющая роль стержня;
• смесительный барабан, который можно сделать из трубы большого диаметра или листа жести, сформировав из него цилиндр подходящего размера;
• приводной механизм, который может представлять собой винт с рукояткой, рычаг или автомобильный гидравлический домкрат;
• лотки для загрузки сырья и выгрузки готовой продукции.

Устройство ручной машины для топливных брикетов

Принцип, по которому работает такой самодельный брикетный завод, достаточно прост: сырье, смешанное со связующим в барабане, загружается в полость матрицы, где на нее оказывается давление пуансоном; после формирования брикета он выгружается через нижнюю часть матрицы, которая снабжена открывающимся днищем. Брикеты, полученные на таком станке, необходимо сушить в печи или на открытом воздухе. Только после этого их можно использовать по прямому назначению.

Брикетировочная установка экструдерного типа

При изготовлении брикетов в производственных условиях, как было сказано выше, используются машины экструдерного типа. Сырье, подаваемое в рабочую камеру такого устройства, захватывается вращающимся шнеком и перемещается к отверстиям фильеры. При продавливании через такие отверстия под высоким давлением из сырья образуются гранулы с плотной внутренней структурой.

Гидравлическое оборудование для брикетирования, в отличие от механических, более неприхотливо к сырью

При использовании этой машины в сырье для производства брикетов не добавляют вяжущие вещества, так как создаваемого давления вполне достаточно для выделения лигнина из массы опилок. После производства топливных пеллет на экструдере их подвергают охлаждению, сушке и упаковке.

Ручной пресс

Прессы, использующие только ручной ввод, бывают двух типов — винтовые и рычажные. В винтовых версиях стержень, зажимающий сырьевую массу, перемещается за счет вращения винта. При рычажном жиме давление создается усилием собственных мышц с использованием длины рычага. На шнековой установке достигается большее давление и улучшается качество топливных брикетов. Но затягивание и ослабление винта требует времени, поэтому производительность низкая. Рычажные нажатия работают быстрее. Нужно только продумать способ или механизм выталкивания готового брикета из формы. В такой же форме должны быть отверстия для воды, которая может выходить при сдавливании, так как при ручном производстве сырье замачивается.

Измельчители

Важным этапом производства брикетов является измельчение древесного сырья. Конечно, можно сделать это вручную, используя самые простые фрезы. Но эффективнее было бы механизировать этот процесс. Подходит роторная машина, используемая для измельчения растительного сырья при производстве удобрений в домашних условиях. Умельцы также используют для этих целей старые стиральные машины активаторного типа. Ножи крепятся к активатору и измельчают загруженное сырье.

Основные свойства и классификация материала

Брикеты производятся из различных отходов деревообрабатывающих и сельскохозяйственных предприятий:

• из опилок, коры, веток;
• из соломы;
• из растительных отходов;
• из шелухи зерна;
• из тростника;
• из торфа;
• из отходов переработки льна;
• от отсева угля;
• из виноградной лозы.

Благодаря своей универсальности этот вид топлива можно использовать в разных сферах: в котельных; для отопления домов, бань, бань, теплиц и многих других объектов.

Внешне брикеты напоминают обычные дрова, их диаметр составляет 10 см, а длина около 25 см. Прочность этого материала обеспечивается веществом лигнином, которое под действием давления и температуры начинает плавиться и связывает частицы.

Преимущества топливных брикетов:

1. Выделение небольшого количества сажи и дыма, зольность евродревесины не превышает 1,5%. При переработке торфяных брикетов зола впоследствии может быть использована в качестве фосфорного или известкового удобрения.
2. Время горения древесных брикетов в три раза больше, чем у обычных дров, поэтому их не нужно часто закладывать в печь.
3. Разумная цена.
4. Компактный и удобный для транспортировки.
5. При сгорании экологически чистое топливо не выделяет вредных веществ.

В зависимости от технологии производства брикетов они могут иметь различную форму:

• NESTRO – это евродрова, которые выполнены в форме цилиндра. Для их производства используется ударный пресс.
• Pini&Kay – многогранные изделия с отверстиями. Для их производства используется специальный пресс, который имеет давление на рабочей поверхности 1100 бар. После прессования они проходят процедуру термообработки, в результате чего приобретают темно-коричневый оттенок.
• Брикеты руф (ruf) после обработки имеют форму прямоугольника. Они производятся с помощью гидравлического пресса с давлением 400 бар.

Изготовление промышленным способом

Первым этапом производства топливных брикетов в промышленных условиях является измельчение материала на специальных машинах. Зачастую сырьем для изготовления брикетов служат отходы деревообработки – стружка, опилки, щепа. Крупные куски древесины измельчают до состояния опилок размером не более 4 мм.

Затем древесина тщательно просушивается. Удельную влажность материала доводят до 10% и даже меньше. Чем суше древесина для последующего брикетирования, тем выше качество готового топлива.

Последним этапом является получение самих топливных брикетов. Для этого подготовленное сырье подвергается сильному давлению. Происходит повышение температуры, и из древесной массы выделяется клейкий компонент – лигнин. При высоком давлении и в присутствии связующего лигнина древесная масса формируется в единый твердый брикет.

Плотность такого изделия превышает плотность натурального дерева в 1,5-2 раза, что придает брикетному топливу повышенную теплоотдачу и увеличивает время горения. В промышленном производстве евродрова различают два способа зажима.

Метод прессования

При прессовании сырье подвергается давлению в подготовленных формах с помощью гидравлического пресса. Типичное значение давления в машине прессового производства топливных брикетов составляет 300-600 атмосфер. На выходе получаются брикеты в виде прямоугольных кирпичей или коротких цилиндров, в зависимости от формы, в которой они спрессованы.

Метод экструзии

При этом методе древесная масса постоянно выталкивается из выходного отверстия рабочего канала. Сырье загружается в бункер, оттуда подается в рабочий канал, где дополнительно подогревается. Канал выполнен в виде конуса, сужающегося к выходному отверстию. Подача сырья из тары и сжатие его в рабочем канале осуществляется на станке с винтовым шнеком. Такой шнековый пресс сжимает сырьевую массу до 1000 атмосфер. Прессованная «колбаса», выходящая из экструдера, охлаждается и нарезается на батончики нужного размера.

Сырье

Немаловажным фактором успеха производства будет качество сырья, поэтому о проблемах с поставками следует позаботиться заранее. В нашем случае выбор сырья достаточно большой, что позволяет производить разные виды продукции.

Готовая продукция ожидает транспортировки

В настоящее время для производства экодерева используется:

• Древесина и ее отходы (листья, опилки, стружка, ветки). Самый популярный вариант, дешевый, простой в изготовлении, хорошие характеристики. Чаще всего используется деревянная хвоя, береза, дуб. Стоимость брикетов не зависит от породы древесины, так как в производстве используются только отходы. Топливные брикеты RUF часто на 95 % состоят из древесины одного сорта и на 5 % из различных примесей, что не влияет на качество топлива.
• Солома зерновых культур (пшеница, кукуруза). Самый дешевый вид сырья для самых дешевых брикетов. При сжигании экодрова из соломы выделяется не так много тепла, а после остается много золы. Эти брикеты можно сравнить с хорошими дровами.
• Газон Доступное сырье позволяет изготавливать топливные брикеты в среднем ценовом диапазоне. Они выделяют приличное количество тепла, но очень сильно дымят. Нельзя повсеместно использовать топливные брикеты; для использования требуются специальные печи.
• Шелуха из семян злаков. Оригинальный вид сырья, из которого получают темные евробрикеты, при сгорании они выделяют специфический запах и наибольшее тепло среди аналогов. В то же время оболочка содержит различные вещества, масла, образующие на дымоходе копоть, что требует регулярной чистки. Топливные брикеты из лузги подсолнечника выделяют больше тепла, чем аналоги из лучших дров.
• Скорлупа от грецких орехов. Редкий и дорогой вид сырья, из которого получают хорошие топливные брикеты. Они горят красивым, ярким и высоким желтым пламенем, которое как раз подходит для использования в каминах.

Идеально упакованные древесные брикеты

В редких случаях используют следующее сырье: тростник, отходы переработки льна, угольный отсев, виноград.

Для обычных печей лучше всего выбирать топливные брикеты из древесины или зерновой шелухи.

Основным требованием к доставляемому на завод сырью является минимальная фракция. Это упростит технологические процессы при производстве евробрикетов.

Изготовление в домашних условиях

Понятно, что приобретать столь мощное оборудование для прессования брикетов в домашних условиях бессмысленно. Даже если у вас есть средства и свободное сырье, вы сможете окупить затраты только в том случае, если будете прессовать древесину из опилок на продажу. Это означает, что выдержать традиционную технологию выделения лигнина не удастся.

Подсказка. Отходы от зимней обрезки деревьев прекрасно подходят для брикетирования, если их предварительно измельчить дробилкой.

Вместо этого домашние мастера приспособились использовать для формирования «кирпичей» разные связующие, такие как:

• обойный или другой дешевый клей;
• глина;
• бумага, гофрокартон.

Чтобы не покупать дорогостоящее оборудование для сушки и прессования, топливные брикеты изготавливают в домашних условиях следующим образом. Опилки замачивают в воде и тщательно смешивают с глиной в пропорции 1:10, либо добавляют размоченный картон или обойный клей. Полученную смесь для изготовления брикета помещают в форму самодельного ручного пресса для опилок и отжимают вручную. Затем «кирпичик» вынимают из формы и оставляют сохнуть естественным путем, на улице.

Для справки. По этой технологии умные хозяева прессуют брикеты из всех доступных горючих материалов: из соломы, бумаги, картона, листьев, шелухи семян и так далее.

Свойства топливных брикетов

Топливные брикеты представляют собой 4- или 6-гранные дрова со сквозным отверстием для дымоудаления посередине. Диаметр от 50 до 75 мм, диаметр отверстия ок. 20 мм. Длина от 10 до 30 см. Их плотность может достигать до 1200 кг на кубический метр при зольности менее 1%.

Топливные брикеты горят в 3,5-4 раза дольше, чем дрова. А по теплотворной способности изделия из скорлупы аналогичны углю (до 5200 килокалорий на килограмм), изделия из опилок чуть ниже – 4200 ккал/кг. При этом зольность в угле достигает 20%, в брикетах не более 3%. Поэтому они очень практичны для топки каминов, европейских печей.

Финансовые расчеты

Для организации этого бизнеса нужны достаточно серьезные финансовые вложения.

Инвестиции:

• производственная линия – 5 500 000 руб;
• транспортировка и монтаж оборудования – 1 200 000 руб;
• покупка дизельного погрузчика – 800 000 руб;
• сырье -500 000 руб;
• прочие расходы – 2 000 000 руб.

Общие расходы:

• аренда помещения – от 75 000;
• заработная плата работникам – от 327 600;
• уплата налогов (НДС) – от 50 000;
• административные расходы – от 25 000;
• налог на прибыль – от 45 487;
• прочие расходы – от 50 000.

При стоимости древесных брикетов за тонну примерно 7 500 рублей, при реализации 180 тонн в месяц предприятие получит доход в размере 1 350 000 рублей. За вычетом общехозяйственных расходов и издержек (около 472 500 руб.) ежемесячная чистая прибыль составит 304 413 руб.

Общий:
Начальный капитал: от 10 000 000 руб.
Ежемесячная прибыль: от 304 413 руб.
Срок погашения: от 30 месяцев.

Технология производства

Классическая технология производства топливных пеллет из древесных отходов включает несколько последовательных этапов:

1. Очистка сырья от примесей и его предварительное измельчение.
2. Сушку материала проводят до доведения влажности до 8-12 %.
3. Окончательное дробление отходов на более мелкие фракции.
4. Водоподготовка или обработка подготовленного сырья паром, необходимая для доведения его до необходимого уровня влажности.
5. Прессование материала, для чего в основном используются экструдеры.
6. Охлаждение готовых брикетов и их окончательная сушка.
7. Упаковка готовой продукции.

Важнейшие этапы производства топливных брикетов

Каждый из вышеперечисленных этапов технологического процесса производства топливных брикетов осуществляется с определенной целью и с использованием соответствующего оборудования. Поэтому для ускорения последующей сушки необходимо предварительное измельчение очищенного сырья, которое обычно проводят в печах барабанного типа. На этом этапе сырье измельчается до такого состояния, чтобы его отдельные частицы не превышали 25 мм в длину и ширину и 2 мм в толщину.

Водную обработку сырья или их паровую обработку проводят при влажности древесной массы менее 8 %. Необходимо обращать внимание на влажность опилок перед их прессованием, так как превышение этого параметра (выше 15%) и его снижение (ниже 8%) отрицательно сказывается на качестве прессования брикетов.

Сырье, очищенное от крупных включений, по ленточному транспортеру подается в измельчитель

Для брикетирования опилочная масса подвергается сильному давлению, в результате чего она не только сжимается в брикет с плотной внутренней структурой, но и самопроизвольно нагревается до температуры, которая может достигать до 70°С. То есть, почему после выхода из прессового оборудования нагретый топливный брикет необходимо охлаждать естественным путем или принудительной обдувкой воздухом.

Некоторые производители топливных брикетов, чтобы удешевить производство такого топлива, предлагают его конечным потребителям оптом, не расфасовывая в отдельную тару. Конечно, стоимость топливных брикетов, реализуемых оптом, ниже цены фасованной продукции, но срок хранения такого топлива, не защищенного от негативного влияния внешних факторов, достаточно мал. Именно поэтому для топливных брикетов, на состояние которых сильно влияют механические воздействия и повышенная влажность, лучше обеспечить наличие упаковки, в качестве которой можно использовать полиэтиленовые пакеты.

Требования к помещению

Для производства евродрова необходимо найти помещение, отвечающее следующим требованиям:

• площадь от 150 м2;
• наличие водопровода, канализации и других коммуникаций;
• блок питания на 380 В;
• соблюдение санитарно-эпидемиологических требований и правил пожарной безопасности.

Оборудование для производства

Самый простой пресс для изготовления топливных брикетов своими руками имеет ручной винтовой привод. Емкость формы с перфорацией заполняется смесью и ставится под раму, давление создается закручиванием винта. Конструкция очень проста и подробно о ней рассказывать нет смысла, достаточно посмотреть на картинку.

Такие шнековые машины для прессования брикетов из опилок не пользуются большой популярностью из-за низкой производительности. Слишком много времени тратится на загрузку контейнера, закручивание винта и извлечение готового продукта. Гораздо быстрее и проще выдавливать «кирпичи» на самодельном прессе с длинным рычагом и механизмом выталкивания брикетов. Для ускорения процесса к каркасу можно приварить 2 формы вместо одной.

Ручной станок на 2 формы с трубчатым рычагом

Некоторые мастера могут похвастаться более совершенным механизированным оборудованием. На самом деле, ручную машину можно усовершенствовать и повысить производительность брикета, установив вместо ручного привода гидравлический домкрат. Чтобы собрать такое устройство, придется немало повозиться, но результат будет намного лучше.

Ручная машина с гидравлическим домкратом

Примечание. Даже с помощью гидравлического домкрата в самодельном прессе все равно не получится создать давление хотя бы в 300 бар. Поэтому воспроизвести заводскую технологию без добавления воды и вяжущих веществ все равно не получится.

Несмотря на большие трудности в изготовлении деталей, некоторым из мастеров удалось собрать шнековый пресс и получить брикеты довольно приличного качества. Об этом свидетельствуют отзывы таких людей на форумах. Но все они указывают на большие затраты на изготовление винтовых деталей и корпусов из качественной стали. Опять же без электропривода здесь не обойтись, при самом скромном расчете требуется двигатель мощностью не менее 7 кВт.

Топливные брикеты

Существует два основных вида топливных брикетов, которые отличаются как способом производства, так и свойствами продукта. От этих двух типов ремесленники взяли некоторые принципы и внедрили их в бытовое производство. Кто-то более успешен, кто-то нет.

Брикеты, как более тяжелый вариант пеллет, широко используются в быту.

RUF брикеты

Первый вид брикетов производится по оригинальной методике компании RUF, которая характеризуется изготовлением прямоугольных брикетов на гидравлическом прессе.

Изготавливаются из опилок или аналогичного сырья под давлением 200-300 атмосфер.

Брикеты выглядят как светлые кирпичи, с хорошо заметной структурой опилок.

Машины по методике RUF имеют более длительный срок службы без сервисного вмешательства, чем машины PINI KAY, и это связано с повышенным износом винта в зоне контакта с выпускным отверстием.

PINI KAY брикеты

Второй вид брикетов, по технологии PINI KAY (Пини Кей), производится с помощью шнековых прессов (как на мясорубке).

Для них характерно наличие высокого давления в зоне формирования брикетов с последующей термообработкой.

Эти брикеты имеют вид шести-восьмиугольных цилиндров с отверстием внутри.

Снаружи они имеют темно-коричневый цвет за счет термической обработки, что повышает прочность и значительно увеличивает время горения.

По сравнению с брикетами RUF брикеты PINI KAY имеют:

• более длительное время горения
• высокая теплотворная способность.

Это компенсирует соотношение прочности на рынке сбыта.

Существует третий тип оборудования для производства брикетов. Это комбинация некоторых технологий от первого и второго производителей. Способ производства данного оборудования – ударно-гидравлический.

Необходимое ударное давление создается:

• гидравлический пресс,
• односторонний пресс.

Электродвигатель вращает маховик, который через передаточный механизм многократно увеличивает крутящий момент и передает его на поршень, сжимающий сырую древесину в зоне контакта.

Изначально брикеты используются как альтернатива обычной древесине, как топливо для твердотопливных котлов. Если пеллеты можно дозировать автоматически с помощью дополнительного оборудования, то брикеты в большинстве случаев укладываются вручную.

Технологические процессы и необходимое оборудование

Ткань растительных отходов содержит лигнин, полимерное соединение, которое действует как связующее. Процесс прессования сырья под высоким давлением приводит к повышению температуры, в результате чего это вещество активируется и обеспечивает необходимую связь между фракциями и дальнейшее формирование брикета.

Процесс производства экотопливных брикетов состоит из следующих этапов:

• Подготовка сырья – дробление, измельчение, просеивание
• Сушка – влажность сырья не должна превышать 12%
• Прессование и формование брикетов
• Термическая обработка (только спецификации Pini-Key) при 250-350°C

Благодаря нагреву поверхность брикетов оплавляется, что делает их более прочными. Брикеты Пини-Кей имеют характерный темный оттенок. Готовая продукция упаковывается в пакеты или пленку. Хранение не требует особых условий, главное исключить возможность попадания влаги в место хранения готовых брикетов.

Этапы построения бизнеса

Чтобы организация коммерческой деятельности приносила хорошую прибыль, необходимо тщательно продумать, как будет осуществляться проект. Бизнес-план производства топливных брикетов должен включать в себя следующие этапы:

• Поиск стартового капитала, кредитование.
• Поиск сырья. Отходы можно получить бесплатно или за небольшую плату у лесопромышленников при условии самовывоза.
• Покупка оборудования.
• Выполнить монтажные работы.
• Регистрация бизнеса. Для открытия бизнеса можно выбрать форму собственности ИП или ООО.
• Выбор системы налогообложения.
• Штабной комитет.
• Запускать.
• Продажа продукции.